”1097” är inte marknadsföringsnamnet. Det är Plastos interna artikelnummer. Varje liten grej som hör till har ett undernamn. ”1097-2” för hjulen till exempel.
Lastbilen har blivit en verklig framgångsaga, men nu börjar sagan lida mot sitt slut. Alla plastleksaker tillverkas, då som nu, genom att små plastbitar hettas upp och sedan sprutas in under mycket högt tryck i en gjutform av stål. Gjutformarna tål mycket, hundratusentals avgjutningar, men lastbilenformens en miljon gjutningar verkar vara den bortre gränsen.
– Man ser här längs kanterna att plasten liksom rinner ut under pressningen. Det är helt enkelt gjutformen som börjar bli sliten, säger produktionschefen, Mikael Lindholm.
En gör allt
Faktum är att de allra flesta lastbilarna monterats av en och samma person. När Plasto tar fram nya leksaksmodeller ser man till att alla delar kan tryckas ihop snabbt, gärna av en industrirobot. Men det fanns inga robotar på 70-talet, så modellen kräver en del pill för att sätta ihop. Hjulaxeln ska på plats, och lastbilsflaket monteras med hjälp av ett slags korta popnitar. Det tar förstås en stund att få in snitsen, och när man väl fått in den kan ingen göra jobbet snabbare. På hela Plasto finns ingen som Christer Grönroos. Med flinka fingrar fogar han ihop flak och truck, och med två snabba slag med hammaren fäster han hjulen vid chassit. Sedan bums in i den pneumatiska pressen för att hjulen ska sitta. 
Nu för tiden är 1097 Stora Lastbilen rätt unik. Plast är dyrt, föräldrars plånböcker tunna och plastleksaker ofta rätt bräckliga. Det är inte Plastos lastbil. Plastmängden är rejält tilltagen, och många förstärkningar i konstruktionen gör att en vuxen person utan problem kan ställa sig på flaket utan att något spricker.
Spricker av kyla och sol
– Polypropen är känsligt för UV-strålning, så är plasten för tunn spricker den lätt när den utsatts för ett års solljus. Kyla är inte heller bra, så ligger plastleksaker ute en vinter så är risken stor att de går sönder om plasten är för tunn. Men vår lastbil ska överleva minst ett barns uppväxt. Ofta går de i arv mellan syskon, säger Mikael Lindholm.
Även om plastleksaksbranschen är konservativ har utvecklingen börjat gå snabbare de senaste åren, tack vare 3D-skrivartekniken.
– Förr gjorde vi prototyper i fanér, gips och spackel. Det tog sin tid. Nu gör vi allting i datorn. Antingen gör vi en 3D-ritning här eller så lägger vi ut arbetet på någon studio, sedan mejlas den till Portugal där den skrivs ut i plast.
Med den utskrivna prototypen i handen kanske man inser att något litet behöver ändras. Lättare gjort än sagt. Några få ändringar i 3D-filen, ett nytt mejl och så har man en ny prototyp i handen ett par dagar senare. 3D-skrivarna har revolutionerat prototyparbetet.
Frisbee på rekordtid
Mikael Lindholm tar fram en frisbee av det modernare slaget.
– Den första modellen ritade vi här. Den är rätt avancerad. Luften kommer in genom hålen här och komprimeras av nedsänkningen i mitten. Den utnyttjar samma princip som ekranoplan gör som nästan flyger nära markytan. Det är bra fart i den, och den går långt, berättar han.
Men när prototypen kom tillbaka 3D-utskriven var kanterna på luftintagen lite för svaga.
– Så vi fick förstärka kanterna med lite mer plast. Så vi lade till det i datorprogrammet och skickade en ny fil. När nästa prototyp kom hit var vi nöjda och kunde börja tillverka.
Nästa fil som skickas från Plasto kan innehålla en ny ritning på en lastbil.
– Den här är ju från 70-talet. Lastbilar såg ut så här då, och modellen är lite kantig. Och eftersom gjutformen börjar bli utsliten så håller vi på att rita om lastbilsmodellen nu. Den kommer att bli lite mer rundad i framtiden, lite åt 50-talshållet. Jag tror inte vi hinner få fram den nya modellen till julen i år, men till nästa år ska den vara klar.

Fredrik Granlund